一、施工方法

本工程采取超張拉3%張拉力以克服錨圈口預應力損失。

 預應力張拉工藝流程：鋼絞線(xiàn)穿束→安裝工作錨→安裝配套限位板→安裝千斤頂→安裝配套工具錨→兩端對稱(chēng)張拉→張拉力15%→張拉力30%→張拉力100%→張拉力103%→持荷2min錨固→校對伸長(cháng)值合格后進(jìn)行下一束張拉→張拉作業(yè)完成。

 ⑴箱梁砼拆模后及時(shí)將錨墊板口**封閉，防止養護水及雜物進(jìn)入。

 ⑵根據鋼絞線(xiàn)試驗報告的彈性模量計算各鋼束理論伸長(cháng)值（理論伸長(cháng)值計算書(shū)附后），同時(shí)根據千斤頂標定結果計算和階段張拉力對應的油表讀數，便于張拉過(guò)程中校核張拉設備數顯張拉力。

 ⑶箱梁砼經(jīng)過(guò)噴淋養生7天后且砼強度達到100%設計強度后（箱梁實(shí)體強度以同條件養生下地砼試件予以控制），進(jìn)行張拉作業(yè)。

 ⑷張拉順序按照設計要求N1→N2→N3逐束兩端同時(shí)對稱(chēng)進(jìn)行。

 ⑸根據鋼束編號對應安裝工作錨環(huán)及夾片，采用φ20鋼管逐根將對應工作夾片打緊、打平，安裝配套限位板及千斤頂和工具錨。

 ⑹安裝千斤頂，要保證千斤頂、工作錨、錨墊板三者必須保證同心，且與錨墊板垂直。

 ⑺開(kāi)始張拉后隨時(shí)檢查工作錨與錨墊板密貼情況，發(fā)現問(wèn)題暫停后及時(shí)調整。

 ⑻單束張拉完成立即對實(shí)際伸長(cháng)量進(jìn)行校核，與理論伸長(cháng)值的偏差應在±6%范圍內，確認合格后持荷2min錨固。如超出±6%范圍應停止張拉，查找原因后方可繼續進(jìn)行，。

 ⑼單束張拉完成后，檢查夾片頂面應平齊，同時(shí)認真檢查是否有滑絲或斷絲現象，確認合格后進(jìn)行下一束張拉。

 ⑽單片箱梁張拉完成后立即對孔道進(jìn)行壓漿，*遲不得超過(guò)24h。

 ⑾為確保施工安全，工作段鋼束切割在完成孔道壓漿后且強度達到80%后進(jìn)行，切割采用砂輪鋸或無(wú)齒鋸切割，鋼絞線(xiàn)切割后錨具外控制3-125px，嚴禁采用電弧切割。

 二、孔道壓漿

為保證孔道壓漿密實(shí)，本工程采取二次壓漿工藝。

 (1)壓漿前使用高壓水沖洗管道，并用不含油的高壓風(fēng)將孔道內吹干。

 (2)壓漿前對錨具及夾片周?chē)迷踊疫M(jìn)行認真封堵，防止從夾片周?chē){，影響孔道壓漿密實(shí)度。

 (3)本工程采用預應力專(zhuān)用孔道壓漿料，水膠比0.28，采用高速攪拌機進(jìn)行攪拌（轉速不低于1000轉/min），拌合時(shí)間不低于8分鐘，漿體各項指標應符合以下規定：拌合后3h泌水率不大于2%、*終不大于3%，24h內漿體將所泌水全部吸干、稠度控制14s-18s（為保證孔道密實(shí)，實(shí)際控制在20-23s）。

 (4)壓漿采用活塞式壓漿泵進(jìn)行，壓漿前所拌制漿體必須滿(mǎn)足一個(gè)孔道的用漿量，確保壓漿連續完成。壓漿從低一端向高一端進(jìn)行，壓漿控制壓力為0.5-0.7MPa，出漿口流出飽滿(mǎn)濃漿后封閉出漿口閥門(mén)，保持不低于0.5MPa壓力下穩壓不少于5min后關(guān)閉進(jìn)漿口閥門(mén)，進(jìn)行下一孔道壓漿。

 (5)間隔30-45min后進(jìn)行二次補壓，確保孔內漿體密實(shí)。

 ⑹壓漿完成后漿體強度達到80%前嚴禁震動(dòng)或擾動(dòng)梁體。

 ⑺漿體強度達到80%后采用無(wú)齒鋸切除工作段鋼絞線(xiàn)，錨具外預留長(cháng)度3-125px。

 ⑻箱梁預應力孔道壓漿時(shí)按每片梁留置不少于3組標準養護試件，用以檢測漿體強度。

 三、封錨

端梁封錨應在吊裝前完成。封錨時(shí)，必須采用定型鋼模板支設，并加強混凝土振搗。封錨時(shí)，嚴格控制梁板長(cháng)度。端梁伸縮縫預埋鋼筋位置、高度、角度要符合設計要求，保證伸縮縫與預埋鋼筋良好連接；模板支設牢固、不變形、不跑模；否則，必須返工處理。